具體涉及大規(guī)格高強(qiáng)度鋁管材料的制造方法。背景技術(shù)：鋁管具有良好的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性，電磁屏蔽性良好，比強(qiáng)度和比剛度高，減震性好，切削加工和尺寸穩(wěn)定性佳，易回收，有利于環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，航空航天、交通工具、電子通訊等行業(yè)有極大的應(yīng)用前景，被譽(yù)為“21世紀(jì)的綠色工程材料”但由于鋁管屬于密排六方結(jié)構(gòu)，室溫塑性較低，成型能力差，大大限制了鋁管應(yīng)用。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明提供一種適合鋁管材料加工特性、方便生產(chǎn)、降低生產(chǎn)成本的大規(guī)格高強(qiáng)度鋁管管的制造工藝。

 本發(fā)明包括以下步驟：1將鑄造鋁管實(shí)心坯料采用電渣重熔工藝取得精制的鋁管熔體；2將精制的鋁管熔體采用澆注工藝取得鋁管管坯；3將鋁管管坯預(yù)熱至250450℃后進(jìn)行鍛造；鍛造時(shí)采用帶有錐度的溫度為150250℃、且表面涂敷水溶性潤滑劑的芯棒，鍛造時(shí)的鍛砧溫度為150250℃；

將鍛造后的鋁管管坯置于250380℃條件下退火；5對退火后的鋁管管坯進(jìn)行冷軋，取得無縫鋁管管。本發(fā)明采用以上方法進(jìn)行鋁管管制造時(shí)，能夠解決鋁管生產(chǎn)過程中的雜質(zhì)多、塑性差、成本高、成材率低等難題，針對性地解決了鋁管制造過程中的純凈度、晶粒度和致密度三大問題，提高了生產(chǎn)效率、產(chǎn)品成材率，降低生產(chǎn)成本，將在鋁管大規(guī)格無縫管材生產(chǎn)技術(shù)方面帶來跨越式發(fā)展。進(jìn)一步地，本發(fā)明所述步驟1中，電渣重熔工藝中以氣體SF6為工作氛圍。所述步驟2中，澆注工藝中以氣體SF6為工作氛圍。純凈的N2ArNe等惰性氣體雖然能對鎂及其合金熔體起到一定的阻燃和保護(hù)作用，但效果并不理想.N2易與鎂反應(yīng)生成Mg3N2粉狀化合物，合金管至使結(jié)構(gòu)疏松，不能阻止反應(yīng)的進(jìn)行。而Ar和Ne等惰性氣體雖然與Mg不反應(yīng)，但無法阻止鎂的蒸發(fā)。SF6氣體與鎂反應(yīng)產(chǎn)物在熔體表面形成一薄層較致密的MgS/MgO復(fù)合膜，可以抑制鎂的氧化SF6氣體對鎂及其合金熔體，可以起到良好的保護(hù)作用且效果優(yōu)良。所述步驟2取得的鋁管管坯的外徑為4001200mm內(nèi)徑為200600mm長度為8004000mm通過步驟2取得的上述尺寸的鋁管空心坯料的設(shè)計(jì)出發(fā)點(diǎn)或可達(dá)到特殊優(yōu)良效果：1減少了常規(guī)鍛造過程中的鐓粗、沖孔再拔長工藝，節(jié)約成本；2鎂的晶體結(jié)構(gòu)為密排六方，鑄態(tài)坯料鍛造鐓粗、沖孔過程容易產(chǎn)生鍛造裂紋等缺陷；3減少了鍛造工藝中對坯料尺寸的嚴(yán)格限制，使最終產(chǎn)品規(guī)格范圍更廣。所述步驟3中，將鋁管管坯套置在芯棒外對鋁管管坯管壁進(jìn)行多道次下壓鍛造，前幾道次中每道次的變形量小于10%累計(jì)變形量大于20%后，每道次變形量為1020%前期小變形量破碎鑄態(tài)組織，當(dāng)組織變?yōu)榧庸B(tài)時(shí)進(jìn)行大變形量，進(jìn)一步破碎組織、彌散夾雜、提高致密度。所述步驟5中，所述步驟5中，至少進(jìn)行38道次減壁工藝，每兩道次減壁工藝之間進(jìn)行軟化退火。所述步驟5中，每道次減壁工藝的減壁率為2030%以上工藝特點(diǎn)：1常溫下進(jìn)行大減壁變形，依靠鍛軋工藝變形強(qiáng)化，得到高強(qiáng)度管材坯料；進(jìn)一步破碎鍛造時(shí)晶粒，與退火結(jié)合提高晶粒度級別；2可進(jìn)一步使金屬組織致密；3表面質(zhì)量及尺寸精度高；4道次間退火為下一道次冷軋做好組織準(zhǔn)備，消除前一道次產(chǎn)生的應(yīng)力。本發(fā)明的具體優(yōu)點(diǎn)分析如下：1本發(fā)明利用電渣重熔生產(chǎn)鋁管鍛造前坯料，其優(yōu)點(diǎn)：1從源頭解決鋁管純凈度問題；2電渣重熔坯料組織致密，為后續(xù)鍛造提供了組織保證。2本發(fā)明鍛造前坯料為電渣重熔空心坯，其優(yōu)點(diǎn)：1減少了常規(guī)鍛造過程中的鐓粗、沖孔再拔長工藝，節(jié)約成本；2鎂的晶體結(jié)構(gòu)為密排六方，鑄態(tài)坯料鍛造鐓粗、沖孔過程容易產(chǎn)生鍛造裂紋等缺陷；3減少了鍛造工藝中對坯料尺寸的嚴(yán)格限制，使最終產(chǎn)品規(guī)格范圍更廣；3鍛造成型鋁管管坯，其優(yōu)點(diǎn)：1與軋制工藝相比，鍛造產(chǎn)品軸向和徑向力學(xué)性能差異較軋制差異??；2與擠壓工藝相比，鍛造可生產(chǎn)大規(guī)格鍛造管件；4冷軋管機(jī)軋制，其優(yōu)點(diǎn)：1常溫下進(jìn)行大減壁變形，依靠鍛軋工藝變形強(qiáng)化，得到高強(qiáng)度管材坯料；2進(jìn)一步使金屬組織致密；3進(jìn)一步破碎鍛造時(shí)晶粒，與退火結(jié)合提高晶粒度級別；4表面質(zhì)量及尺寸精度高。具體實(shí)施方式一、原料準(zhǔn)備：鑄造鋁管實(shí)心坯料。二、生產(chǎn)工藝：1電渣重熔：將鑄造鋁管實(shí)心坯料采用電渣重熔工藝取得精制的鋁管熔體。2澆注：將精制的鋁管熔體采用澆注工藝取得鋁管管坯，規(guī)格：外徑為960mm壁厚為310mm長度為800mm3鋁管管坯預(yù)熱：鋁管空心坯料加熱到350℃～450℃，保溫時(shí)間按照13min/mm4鍛造：鍛造時(shí)，先把帶有錐度的芯棒加熱到150250℃，其表面涂敷水溶性潤滑劑，同時(shí)把鍛砧加熱到150250℃。將鋁管管坯套在芯棒上進(jìn)行38道次下壓工藝，夾頭邊旋轉(zhuǎn)邊將芯棒和套在其上的坯料送入鍛造箱中，管坯在芯棒上由4個(gè)錘頭徑向打擊，完成變形。帶有錐度的芯棒且涂敷水溶性潤滑劑有利于芯棒脫出。開始幾道次內(nèi)鋁管材料為鑄態(tài)組織，前幾道次中每道次的變形量小于10%當(dāng)累計(jì)變形量大于20%時(shí)，合金由鑄態(tài)組織基本完全變成加工態(tài)組織，此時(shí)改用每道次變形量為1020%進(jìn)行下壓。鍛造后取得的鋁管管坯規(guī)格：外徑為960mm壁厚為120mm長度為2100mm鍛造比：2.865退火：將鍛造后的鋁管管坯置于250380℃條件下退火，保溫時(shí)間13min/mm6冷軋：對退火后的鋁管管坯進(jìn)行冷軋，冷軋采用38道次減壁工藝，每道次減壁工藝的減壁率為2030%每兩道次減壁工藝之間進(jìn)行350℃～450℃軟化退火。取得薄壁鋁管管，規(guī)格：外徑914mm壁厚40mm長度5900mm軋制比：2.88車用鋼材必須到具有高剛性，這不免使得鋼材重量加大，達(dá)不到輕型化的目標(biāo)。為解決這一矛盾，針對過去生產(chǎn)度部件多用棒材和鍛材。鋼企決定改用厚壁電焊管生產(chǎn)汽車部件。確保高剛度的同時(shí)，其中空化結(jié)構(gòu)又十分有利于汽車輕型化。新日鐵光廠成功出用熱拉伸縮減(SR工藝制造φ13.5mmφ60.5mm厚壁電焊鋼管(SR鋼管)市場需求，并受到好評。$$所謂SR工藝，將薄板帶鋼經(jīng)多輥熱壓成型為管狀，并用電焊將縫焊合產(chǎn)出的大口徑電焊管，再經(jīng)過減徑熱軋使外徑變小，管壁變厚，從而生產(chǎn)出剛度高且重量輕的鋼管。$$管壁極厚，應(yīng)用范圍擴(kuò)大$$SR工藝所生產(chǎn)鋼管的壁厚過...本文共2頁)閱讀全文NKK24英寸大直徑電焊鋼管機(jī)上采用大功率激光焊接法，成功可取代無縫鋼管和UOE大直徑鋼管的超電焊鋼管。為開拓13Cr系等油井管和管線管領(lǐng)域的需求?，F(xiàn)已提供樣品。該4年前在率先在24英寸大直徑電焊管機(jī)上采用大功率（25KW激光焊接機(jī)，成功超高和高生產(chǎn)率生產(chǎn)...本文共1頁)閱讀全文石油和天然氣開采工業(yè)的蓬展,鋁管技術(shù)領(lǐng)域本發(fā)明屬于有色金屬冶煉及塑性成型技術(shù)領(lǐng)域。促進(jìn)了石油管生產(chǎn)規(guī)模的擴(kuò)大和石油管新品種的國外,焊管生產(chǎn)因具有投資和臨時(shí)附加費(fèi)較少,易于實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動化和幾何尺寸等特點(diǎn),和的無縫管一樣,作為鉆探管和壓縮泵管,廣泛應(yīng)用。與無縫管相比,電焊管的缺點(diǎn)在于焊縫及其附近區(qū)域的金屬性能變壞和由于用卷材制造管坯工藝所造成的性能各向。由于對金屬綜合機(jī)械性能日益增長的需要以及節(jié)約使用能源和合金元素,近來在和國外十分冶金產(chǎn)品的熱處理強(qiáng)化工藝和熱機(jī)械強(qiáng)化工藝的研究。生產(chǎn)電焊管時(shí)采用這些工藝,可使我使用的工藝?yán)玫吞嫉?